Partnerschaftliche Kooperation bei der Arbeit an der Automotive-Entwicklungsfront

Der amerikanische Wirtschaftsguru Peter Drucker titulierte die Automobilbranche stets als „DIE Industrie der Industrien“. Hier entwickelte Produktions-, Design- und Management- prozesse, wie auch der hier vorangetriebene technologische Fortschritt sind seit je her wegweisend für alle anderen technikorientierten Industriezweige. Der harte Konkurrenzdruck erzeugt in diesem Sektor eine atemberaubende Fortschrittsgeschwindigkeit. Doch so schnell die Innovationszyklen auch aufeinander folgen: Jede Neuerung muss entlang ihrer gesamten Entwicklungslinie immer wieder auf Herz und Nieren geprüft werden. Am Ende soll jedes Aggregat ausgereift, ökonomisch und betriebssicher sein, eine hohe Lebensdauer garantieren und ständig wachsende Umweltnormen erfüllen. Um all dies sicherzustellen, sind, von der konzeptionellen Entwicklung bis zum Abschlusstest am Ende der Fertigungsstraße, zahlreiche umfassende und komplexe Tests nötig. Und hier liegt wohl eines der spannendsten Tätigkeitsfelder unserer Zeit.

Weniger Verbrauch, möglichst geringe Schadstoffemission und höchste Stabilität sind einige der Zielgrößen, mit denen sich Dipl.Ing. Kolja Högemeier, Projektleiter bei der D2T GmbH, täglich beschäftigt. Die Kundenliste seines Arbeitgebers, dessen deutscher Hauptsitz in Darmstadt liegt, liest sich wie das Who-is-Who der globalen Automobilindustrie: Audi, BMW, Daimler und Ford, aber durch die Zugehörigkeit zum Französischen Mutterhaus in Trappes, nahe Paris auch Nissan, Renault, Daewoo und Peugeot haben immer wieder die automobile Kompetenz seines Hauses gefordert. „Die zentrale Mission von D2T ist es, Hersteller bei der Produktion von leistungsfähigeren und umweltschonenderen Fahrzeugen zu unterstützen“, erklärt Högemeier. „Im Visier stehen die Optimierung der Motorsysteme von heute, aber auch das Erfinden der Antriebssysteme von morgen, vom Prototyp bis hin zur industriellen Serienfertigung.“ Große Teile des herausfordernden, langen Weges dorthin finden in modernst ausgestatteten Prüfständen statt. Deren Einrichtung bildet das Herzstück des D2T-Portfolios: Die kundenindividuelle Konfiguration und Inbetriebnahme von Prüfständen inklusive Hard- und Software, bis hin zur Begleitung des Betriebs bei den Kunden bilden einen Schwerpunkt des D2T-Geschäftes. Wir treffen den Projektmanager in einem von dreizehn Motorenprüfständen seines Kunden, adapt engineering GmbH & Co. KG, in Nordhausen, einer wirtschaftsnahen Forschungseinrichtung für Verbrennungsmotoren, Antriebs- und Energietechnik. „Hier läuft ein Motor im Dauertest. Rund 4.000 Stunden sind zu absolvieren“, erklärt adapt engineering-Experte Sebastian Linsel. Einmal täglich wird der Motor zur Wartung kurz ausgeschaltet, in der übrigen Zeit liefern zahllose Sensoren permanent Informationen. Das Zentrum des Raumes nimmt aber der über dem Motor positionierte Messgalgen ein, der von einem mächtigen Tragarmsystem und zwei nebeneinander eingefassten 19-Zoll-Racks gebildet wird. Einschübe für Spannungs-, Strom- und Temperatur-Messungen sind praktisch immer darin enthalten. Drucksensoren sind ebenso selbstverständlich, wie zahlreiche Zusatzfunktionen welche kundenspezifisch realisiert werden. Dipl.-Ing. Högemeier erläutert: „Anfangs waren es mal weniger als zehn Parameter, die anfielen, heute sind es, zum Beispiel beim größten D2T-Kunden – BMW, 15.000 Werte oder mehr, die vom D2T eigenen Automatisierungssystem MORPHEE erfasst und protokolliert werden.“

Diese starke Zunahme der Mess- und Auswertungs-Parameter ist auch eine Konsequenz der elektronischen Module, die heute viele Fahrzeugfunktionen steuern. Der Zuwachs bei den zu erhebenden Daten ist mit einem entsprechenden Mehr an Sensoren und Messeinschüben verbunden. „Da wären wir beinahe in Probleme geraten“, erklärt Kolja Högemeier. „Das Gewicht der Racks und seiner Peripherie nahm mit der Zeit deutlich zu und kann in heutigen Anwendungen durchaus 100 kg erreichen. Wegen der Größe der Prüfräume benötigen wir zudem natürlich auch einen entsprechenden Aktionsradius des Tragsystems. Da hilft uns nichts Filigranes.“ Dass diese Hürde gemeistert werden konnte, ist dem Tragarm- und Liftsystem-Spezialisten HASEKE GmbH aus Porta Westfalica zu verdanken, der mit seinem modularen Tragsystem HMA XLT hinsichtlich der Kombination von Auslegerlänge und Tragfähigkeit seit langem die marktführende Position innehat. HASEKE-Geschäftsführer, Dipl.-Ing. Uwe Kunitschke erinnert sich gut: „Durch den engen Kontakt zu D2T, aber auch zu unseren anderen Kunden, deren Anwendungen besonders fortschrittliche Ansprüche stellen, haben wir frühzeitig erkannt, dass der Markt ein noch leistungsfähigeres Tragsystem benötigt. Diese Anforderungen antizipierend, haben wir unser bewährtes HMA XLT, das auch bei den großen deutschen Maschinenbauern, wie beispielsweise Bosch und Trumpf oder Siemens, wo es auch in der Medizintechnik zum Einsatz kommt, nochmals weiter verbessert: Eine Maximallast von mittlerweile 400 kg (bei einem Meter Auslegerarm-Länge) und ein insgesamt größtmöglicher Aktionsradius von bis zu 4 Metern sind die Kenndaten des weiterentwickelten Produktes. Mit diesen Leistungsdaten konnte man nicht nur die optimale Lösung für D2T finden, sondern mit seiner vorbildlichen Ergonomie und der radikalen Modularität, die Kombinationen mit allen Elementen des HASEKE- Portfolios erlaubt, hat das HMA XLT seine marktführende Stellung noch weiter ausgebaut.

Das D2T-Team ist mit dem Geschäftspartner HASEKE aber auch darüber hinaus sehr zufrieden, und eben nicht nur, weil diese – als einzige auf dem Markt – ein Tragsystem bieten, das den hohen Anforderungen von D2T gerecht wird, wobei hier sogar noch Leistungsreserven geboten werden. Auch die HASEKE Flexibilität hat die partnerschaftliche Beziehung der beiden Häuser weiter verfestigt: „Hier, bei adapt-engineering, ergab sich die Notwendigkeit, ganz wenige Tagen vor dem Liefertermin eines weiteren HMA XLT Tragarmsystems um eine Bemassungsänderung bei einer Komponente zu bitten. Trotz der unmittelbar bevorstehenden Auslieferung hat die HASEKE-Mannschaft alles getan, um uns diesen Wunsch zu erfüllen“, lässt uns der D2T-Projektleiter wissen. Möglich war dies, laut HASEKE-Geschäftsführer Kunitschke vor allem auch deshalb, weil die Fertigung ausschließlich in Deutschland erfolgt, – und zwar direkt beim Hauptquartier im nordrhein-westfälischen Porta Westfalica. „Innovation, Qualität und Ergonomie, “ sagt dazu HASEKE-Geschäftsführer Uwe Kunitschke, „sind bei uns nicht nur bei den Produkten oberstes Gesetz, sondern auch bei unseren Geschäftsbeziehungen: Sozusagen ideenreiche, partnerschaftliche Benutzerfreundlichkeit.“

Mit so profunder und kundenorientierter Unterstützung können auch die Teams von D2T und adapt engineering wieder daran arbeiten, neue Meilensteine auf dem Weg zu niedrigeren Emissionen und geringeren Kraftstoffverbräuchen bei besserer Fahrbarkeit anzupeilen.

Weiterführende Links

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